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Optimalmenge

Die Optimalmenge ist ein zentraler Begriff in der Logistik und bezieht sich auf die ideale Menge eines Produkts, die umgelagert, bestellt oder gelagert werden sollte, um den Lagerprozess effizient und kostengünstig zu gestalten. Sie ist das Ergebnis einer Abwägung zwischen Lagerkosten und Beschaffungskosten. Im Prozess der Umlagerung – also dem Transport von Waren zwischen verschiedenen Lagerplätzen – spielt die Optimalmenge eine wichtige Rolle. Sie hilft, unnötige Transporte, Überbestände oder Engpässe zu vermeiden und stellt sicher, dass stets genug Ware verfügbar ist, um den Bedarf effizient zu decken. Die Berechnung der Optimalmenge basiert auf Faktoren wie Nachfrageschwankungen, Lagerkapazitäten und Beschaffungskosten.

  1. Rufen Sie "Lagerplatzinhalt" über die Suche auf.

  2. Werte für "Max. Menge" und "Min. Menge" pflegen: Tragen Sie die maximal zulässige Menge bei "Max. Menge" sowie die Mindestmenge bei "Min. Menge" ein. Diese Werte steuern die automatische Lagerplatzauffüllung. Das System wird bei Unterschreitung der "Min. Menge" versuchen, die Auffüllung bis zur "Max. Menge" durchzuführen.

  3. Optimalmenge festlegen: Ergänzen Sie den Wert für die "Optimalmenge" im Lagerplatz. Diese Menge dient als Schwellenwert, ab dem die Auffüllung optimiert wird, um häufige, kleine Umlagerungen zu vermeiden. Die automatische Lagerplatzauffüllung endet, nachdem die Optiomalmenge erreich wurde.

  4. Automatische Umlagerung überwachen: Nach Festlegung der "Optimalmenge" wird das System bei Überschreiten dieses Wertes zusätzliche Umlagerungen stoppen. So vermeiden Sie unnötige Umlagerungen und optimieren die Auffüllprozesse.

Beispiel zur Lagerplatzauffüllung mit Optimalmenge

In diesem Beispiel wird die Lagerplatzauffüllung für einen aufzufüllenden Lagerplatz demonstriert, der eine Mindest- und Maximalmenge festgelegt hat. Die Funktion wird so optimiert, dass der Bedarf möglichst effizient gedeckt wird und unnötige Umlagerungen vermieden werden.

Ausgangssituation der Lagerplätze

Lagerplatz Priorität Aktueller Bestand Min. Menge Max. Menge
Lagerplatz 1 10 60 Stück - -
Lagerplatz 2 5 100 Stück - -
Aufzufüllender Lagerplatz 100 25 Stück 30 Stück 100 Stück
  • Lagerplatz 1 und Lagerplatz 2 sind die Quellen, von denen Ware entnommen werden kann, um den aufzufüllenden Lagerplatz zu ergänzen.
  • Der aufzufüllende Lagerplatz hat aktuell 25 Stück und eine Min. Menge von 30 Stück sowie eine Max. Menge von 100 Stück.

Problemstellung

Da der Bestand auf dem aufzufüllenden Lagerplatz unter der festgelegten Mindestmenge liegt, wird eine Auffüllung angestoßen.

Szenario der Auffüllungsvorschläge

  1. Standard-Auffüllung ohne Berücksichtigung der Optimalmenge:

    • Das System würde 60 Stück von Lagerplatz 1 und 15 Stück von Lagerplatz 2 entnehmen, um die maximale Auffüllmenge von 85 Stück zu erreichen (entspricht insgesamt 85 + 25 = 100 Stück auf dem Ziel-Lagerplatz).

  2. Auffüllung mit Optimalmenge = 85 (oder kleiner):

    • Wenn die Optimalmenge auf 85 Stück oder weniger festgelegt ist, wird das System nur den Bestand von Lagerplatz 1 (mit Priorität 10) zur Auffüllung vorschlagen.
    • Vorteil: Nur 60 Stück werden umgelagert, da die Optimalmenge den zusätzlichen Aufwand vermeidet.

  3. Auffüllung mit Optimalmenge = 86 (oder größer):

    • Bei einer Optimalmenge von 86 oder mehr wird das System zusätzlich 15 Stück von Lagerplatz 2 zur Auffüllung heranziehen.
    • Vorteil: Der aufzufüllende Lagerplatz erreicht durch zusätzliche Umlagerung die maximale Menge.

Zusammenfassung des Auffüllungsverhaltens

Optimalmenge Umlagerung von Lagerplatz 1 Umlagerung von Lagerplatz 2 Total umgelagerte Menge Ergebnis auf Ziel-Lagerplatz
≤ 85 60 Stück 0 Stück 60 Stück 85 Stück
≥ 86 60 Stück 15 Stück 75 Stück 100 Stück
Hinweis

Die Definition einer Optimalmenge hilft, Umlagerungen zu reduzieren und Ressourcen effizient einzusetzen.

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